北京二七機車廠主要是生產制造北京型和東風7 型鐵路用內燃機車。機車上大型零部件的檢測，一直是我們質量檢查部門**的事。多年來熱處理行業的硬度檢測，一般使用臺式硬度計，而臺式硬度計行程限制，對于大型零件，形狀復雜的零件無法進行檢測。我廠曾經使用過幾種型號的手提式硬度計，都因測量誤差大，數字重復性差，無計量單位對其檢定，而被淘汰。雖然我廠生產曲軸多年，熱處理后工件質量如何？成品質量又怎樣呢？一直無法給予準確的檢測。我們購買了時代里氏硬度計用在檢測曲軸硬度方面，進行了一些初步探索，取得了較為滿意的效果。**的檢測手段，使產品質量檢查人員多了一雙科學的眼睛，由于使用時代硬度計，發現我廠曲軸生產過程中存在的一些問題，從而為改進曲軸工藝，提高曲軸表面硬度值提供了科學的依據。

一、曲軸四度的檢測

曲軸經氮化熱處理后進行精磨，然后裝車使用；設計要求HV≥550，相當于RC52.5 以上。首先使用里氏硬度計檢測精磨后、待裝車的曲軸，通過大量的檢測數據，我們發現影響成品軸硬度低的工序，主要有熱處理和精磨兩道工序，這兩道工序的質量狀況如何？均可從硬度值來衡量。

1、熱處理氮化后的硬度

a.通過對6 爐18 根軸硬度值的檢測我們發現檢測的6 爐中，每爐有2 根軸多數檢測點硬度值在HV550

左右，另外一根軸HV 值低于HV550。

b.同根軸上硬度值不勻。

針對上述問題，尋找熱處理氮化方面的原因，發現由于爐體長而大，均溫性不太好，上下溫差在20℃以上，測溫方法也有不足，氨氣沒經分解爐直接進氮化爐等，這些因素都將影響氮化熱處理的硬度，給熱處理車間提供了修改工藝的數據。

2、 精磨后的硬度值

精磨后的硬度值滿足不了設計要求，其原因不言而喻，磨掉的氮化層太多了，既精磨的磨量留的太多。歸納起來冷加工存在的問題步分析主要有兩個，1.精磨時磨量留的較多，氮化層深要求≥0.5 ㎜，氮化的特點是表面硬，越向里越軟，磨掉的越多，硬度越低。2.偏磨是造成同一軸頸表面硬度值差別較大的主要原因。針對出現的問題工立即從工藝上采取措施，嚴格控制精磨的預留量。

3、冷／熱加工改進后硬度值的分析

冷／熱加工針對上述問題了不同程度的工藝改進，試生產3 根。我們用里氏硬度計檢測了，熱處理氮化后，精磨后的硬度，發現氮化熱處理后的硬度值已有了顯著的提高，基本上都能滿足設計要求。精磨后的硬度與改進前相比也有了很大的提高，說明減少磨量可有效提高曲軸硬度。我們的工作剛剛開始，今后還要繼續努力，有針對性的解決一些問題，使我廠生產的曲軸能達到合格的標準。

從4 月份使用到現在僅幾個月的時間，里氏硬度計為我們解決了大型工件的檢測問題，對提高大型工件的產品質量起了很大的作用。

三、使用里氏硬度計的體會和建議

1.通過曲軸的檢測給我們啟示很大。里氏硬度計能成功的解決曲軸檢測，我廠制造的內燃機車中有很

多種大型零件，今后我們將不斷擴大硬度計的應用范圍，開展對大型工件的質量跟蹤檢測。

2.該儀器，計算機化操作方便，檢測數據可自動打印，便于存檔和進行數據分析。

3.作為判斷工序間質量狀態有較強的說服力，減少了工序間的互相推諉扯皮現象。4.通過檢測軸型零件，我感覺支撐環制成不同半徑下的弧型規格，對于檢測軸類件比較穩定，可減少由于手晃動所帶來的誤差。